ЗДЕСЬ ИСПЫТЫВАЮТ НА ПРОЧНОСТЬ

   Качество продукции нового сортопрокатного цеха строго отслеживается специалистами ОТК и ЦЗЛ. Для проведения испытаний и ряда исследований каждой плавки, каждого профиля, изготовленных на мелкосортно-проволочном стане были выделены светлое и просторные помещения.  В  трехэтажном здании, присоединенном к СПЦ-2, первый и третий этаж отведен испытательной лаборатории. О том, как здесь происходит процесс досконального изучения металлопродукции, рассказала начальник испытательной лаборатории СПЦ-2 Т.И. СИДОРЕНКО.
   — Штат сотрудников нашей лаборатории насчитывает 36 человек, 6 из которых ИТР, 30 — рабочий персонал: лаборанты и станочники, — говорит  Татьяна Ивановна Сидоренко. — Коллектив молодой, но у нас уже сплоченная команда. Особенностью данной испытательной лаборатории является то, что она состоит из трех полноценных лабораторий: участков химического анализа, физико-механических испытаний и металлографического контроля. Есть у нас и своя мастерская по подготовке проб для проведения испытаний.
В МАСТЕРСКОЙ
   Станочники принимают пробы в соответствии с заявками, выписанными контролерами ОТК. Сортамент продукции, которую следует контролировать, широкий: от катанки 5,5 мм до круга диметром 85 мм. Это практически тот же сортамент, который производят станы 150, 320 и 850 СПЦ. После того, как сверена маркировка, количество и длина, пробы регистрируются и отправляются на станки. К слову, оборудование во всей лаборатории, в т.ч. и мастерской новое, поставленное фирмой DANIELI. На участке подготовки проб имеются токарный, фрезерный, образивно-отрезной и плоско-шлифовальный станки, пилы и пресс. После проделанной работы, станочники широкого профиля передают готовые пробы на соответствующие испытательные участки.
УЧАСТОК ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ
   Основное испытание, которое проводится на данном участке, —  на разрыв, при котором определяются прочность — предел текучести и временное сопротивление разрыву, а также пластичность — относительное удлинение и сужение образцов. Здесь работают две разрывные машины с нагрузкой в 250 и 1000 кН. Испытание на прочность на первой машине чаще всего проходит катанка. Ее здесь в прямом смысле слова разрывают на части. Помимо этого, на данном участке можно определить и твердость «подопытного» образца. Для этого используются два различных твердомера. Пока еще не опробованный стоит агрегат для сгибания, дожидается «своего клиента» — арматуру. Ее будут «сгибать и разгибать», чтобы определить  напряженность и дефектность. Есть на участке и печи, в которых проводится термообработка образцов автомобильных марок стали. Их свойства интересуют потребителя после нормализации, закалки, отпуска, отжига и пр. Имеются и закалочные ванны с маслом, а также установка «Джомини» для испытания на прокаливаемость. Наибольший интерес, думаю, вызовет следующее «орудие» — маятниковый копер. Эта установка дает возможность определить ударную вязкость образца. Как это работает? Боек или «молот» с определенным весом, вращаясь вокруг неподвижной оси, с определенной высоты падает на испытываемый образец, после чего совершает обратное маятниковое движение. Специальное программное обеспечение обрабатывает результат. В общем, все, что касается физико-механических параметров, можно узнать именно на данном участке, специалисты любую пробу, что называется, «раскусят».
УЧАСТОК СПЕКТРАЛЬНОГО АНАЛИЗА
   Здесь проводится определение химического состава продукции. Вокруг спокойная обстановка, все практически стерильно, несколько мониторов показывают бесконечный ряд цифр. Сразу понятно: специалисты не должны отвлекаться, работа требует сосредоточенности и концентрации внимания. Только одна лишняя запятая во время внесения данных в систему может привести к полному провалу всего испытания. Им помогают очень точные весы и массивные агрегаты.  Работают здесь, как и во всей лаборатории, в круглосуточном режиме: лаборанты проверяют на химсостав изделия  с помощью спектрометров и газоанализаторов углерода и серы, кислорода и азота.
УЧАСТОК МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОГО ТЕСТИРОВАНИЯ
   Участок занимает третий этаж. Для изготовления качественных металлографических шлифов в лаборатории имеется современное оборудование фирмы EchoLab. К примеру, если в роли «испытуемого» — катанка, то ее сначала необходимо нарезать, далее запрессовать, отшлифовать и затем отполировать до зеркального блеска. Если нужно определить микроструктуру — протравить в специальном реактиве.
   Далее — работа за микроскопом. Участок оснащен высококлассными макро- и микростендами ведущего мирового производителя Carl Zeiss, которые позволяют контролировать самые разные металлографические характеристики: микроструктуру, размер зерна, неметаллические включения, обезуглероженный слой, дисперсность перлита, карбидную неоднородность, и пр.
   Находится здесь и уникальное оборудование, которое используется в исследовательских целях — микротвердомер.
   — Результаты всех испытаний заносятся в программу. Каждый лаборант на своем участке имеет право доступа к их вводу по своей специфике. Все данные доступны специалистам СПЦ-2 — контролерам ОТК, технологам, — поясняет начальник испытательной лаборатории Т.И. Сидоренко. — Если в ходе испытаний выявляются какие-то несоответствия, то об этом сообщается нашему руководству, контролерам ОТК, даем информацию технологам цеха. В СПЦ-2 продолжается отладка технологических режимов, поэтому отхождения от норм встречаются. Порой приходится одну плавку контролировать не один раз, так как используются несколько режимов прокатки и это стоит того, чтобы в конечном итоге получить хороший результат — востребованную продукцию отличного качества.

Снежана ГНАПОВСКАЯ.
Фото автора.
НА СНИМКЕ: лаборант Юлия КАЛАШНИКОВА и инженер Алексей РАДИОНОВ, лаборанты металлографы 4-го разряда Екатерина Науменко и Татьяна Аниховская.