КАК ИЗВЕРГАЕТСЯ СТАЛЬ

   Мы продолжаем знакомить читателей «Металлурга» с этапами превращения груды лома металла в высококачественную продукцию Белорусского металлургического завода. В предыдущем выпуске «Сделано на БМЗ» вы узнали все тонкости варения стали. Наши «кулинарные» открытия продолжаются.
   Если процесс варения стали можно сравнить с варением супа со всеми включающими элементами, вплоть до снимания пенки, то последующий этап цепочки производства, как отметили в цехе, напоминает изготовление домашних колбасок. Есть «мясорубка», есть начинка, которая, попадая в формочки, остывает, густеет и твердеет. Итак, мы говорим о разливке стали.
   Как только окончена внепечная обработка стали и получен заданный химический состав, металл определенной температурой передается на машины непрерывного литья заготовок. Их на заводе три. Работу двух первых контролируют в ЭСПЦ-1, третьей — в ЭСПЦ-2, где нам, собственно, и провели мастер-класс.
   Лестница, которая ведет к стартовой площадке всего процесса разливки, подняла меня на 17 метров вверх. Главное — не смотреть вниз! Здесь, на четырехручьевой МНЛЗ-3 происходит непрерывная разливка блюмов и круглых заготовок. Подготовленный сталеразливочный ковш с металлом, раскаленным до температуры 1560-1580 градусов, устанавливают мостовым краном на поворотную башню машины (фото 1). Далее этот «конструктор» необходимо развернуть на 180 градусов, чтобы установить над промежуточным ковшом, который уже предварительно нагрет до температуры около 1100 градусов и обязательно содержит  20-25 тонн стали. Она в промковш попадает с помощью погруженной в него огнеупорной трубы и подачей аргона. Для чего нужен промковш? Представьте себе, что вам необходимо наполнить пустую канистру жидкостью, находящейся в столитровой бочке. И при этом другой «посуды» нет, да еще и канистра в бочку не пролазит. Для решения данной задачки, как минимум, понадобится лейка. Ну, а потом уже богатырская сила, ловкость рук, сноровка и прочее… Именно, промковш служит для четкого распределения металла, минимизации потерь драгоценного сырья. Кстати, стены «лейки» — это укрепленный арматурной футеровкой и огнеупорами металлический корпус, который ежегодно подлежит просвечиванию, дабы не допустить его прогорания. А «нутрянка» периодически подвергается полному «выковыриванию» и нанесению свежей, в том числе новой стопорной системы, служащей для дозирования подачи.
   Когда определенный объем стали наполняет промковш, отворяются стопоры — на волю выпускаются «ручейки» (фото 2), выходящие из четырех так называемых стаканов — медных гильз прямоугольного сечения, покрытых изнутри тонким слоем никеля. (Вот мы и добрались до места, где «мясорубка» разделяет «фарш» на порции). Этот момент наступает спустя 35 минут (максимально — 2 часа) после запуска машины.
   Четыре «ручейка» (к слову, на МНЛЗ-1, -2 их шесть) направляются в кристаллизатор. Здесь происходит начальное формирование непрерывного слитка. Пока жидкий металл густеет, твердеет и приобретает форму, сам агрегат периодически покачивается, в это время в зазор между стенкой и поверхностью слитка подается шлакообразующая смесь для предотвращения прилипания жидкой стали к самому кристаллизатору.
   В аппарате за счет интенсивного охлаждения по периметру слитка затвердевают поверхностные слои металла, образуя твердую корочку. Внутри слитка по центральной оси все еще сохраняется жидкая фаза. Поэтому нужно быть очень осторожным и аккуратным, чтобы не повредить тонкий слой (не менее 25-30 мм) «сырой» заготовки при ее вытягивании. Процесс этот осуществляется со средней скоростью 0,55-2 м/мин с помощью тянущих клетей (фото 3).
   Все еще раскаленные, но уже миновавшие жидкую стадию, брусья отправляются остывать. Заготовка охлаждается водовоздушной смесью из форсунок в зоне вторичного охлаждения. Образованный водяной пар удаляется пароотсосами.
   Далее слиток проходит по разливочной дуге в правильную зону, откуда отправляется на промежуточные рольганги с помощью все тех же тянущих модулей. Правка заготовки и перевод ее в горизонтальное положение осуществляется в трех точках разгиба. После этого «колбаску» в зоне резки поджидают газокислородные резаки, готовые «нарубить» ее на части от 2,5 до 9,6 метров (фото 4). Каждый «кусочек» блюма взвешивается, маркируется и передается на склад по рольгангу либо в нагревательную печь 850 стана. А нарезной круглый прокат после остывания на шагающем холодильнике укладывается на специальные паллеты и транспортируется в ТПЦ.
   Стоит отметить, что за всем процессом пристально наблюдают специалисты (фото 5). Уровень выполнения каждого этапа отражается на мониторах, расположенных на посту пульта управления.
   Для получения заготовки хорошего качества требуется комплекс наиболее удачно сочетающихся мероприятий, каждое из которых предупреждает возникновение того или иного дефекта.
   P.S. : Огромное спасибо за помощь в подготовке материала старшему мастеру участка разливки ЭСПЦ-2 Юрию Михайловичу Котылькову.

На фото 5: мастер разливки стали на горячих работах Владимир Иванович Мартынов с "жаркой" работой знаком с августа 1995-го.
  Интересно!!!!
 Непрерывная разливка была освоена и внедрена в промышленность в середине прошлого века.
Снежана ГНАПОВСКАЯ.
Фото М. ДЫМНИКОВА.