ТЕХНОЛОГИИ В ПОМОЩЬ РЕМОНТНИКАМ

   Основа бесперебойного производства — это грамотные специалисты и тщательно настроенное оборудование. Логика проста: чем реже происходят поломки, тем стабильнее работает цех. Но за этим скрывается огромный труд. На участке ремонта механического оборудования канатных участков и участка тонкого волочения СтПЦ-1 службы механика ЦРОМЦ всегда шумно: хлопот здесь хватает, ведь уследить за оборудованием целого цеха — непростая задача.

   Метизное производство сейчас функционированиет в условиях постоянного наращивания объемов и, следовательно, увеличения скорости свивки канатов и волочения. А это означает и то, что растут показатели поломок техники. Средняя численность оборудования, которое обслуживается участком ремонта механического оборудования канатных участков и участка тонкого волочения СтПЦ-1 службы механика ЦРОМЦ более 1500 единиц, а слесарей-ремонтников всего 54 человека. При этом на сутки приходится, в среднем, около двухсот поломок техники.
   — В основном отказывает то, что быстро изнашивается: это такие узлы, которые по своим конструктивным особенностям имеют небольшой рабочий ресурс, — рассказывает старший мастер по ремонту оборудования Юрий Николаевич Чернявский. — Наши ключевые задачи можно разбить по трем направлениям. можно выделить три направления. Первое — это текущая работа: выполнение неплановых и плановых ремонтов. Второе — это работа на перспективу. Мы принимаем активное участие в непосредственном процессе модернизации оборудования. Один из последних узлов, который мы разработали и внедрили, стал для нас наибольшим достижением. Это узел торсиона на канатную машину ТD2/401. Парк таких машин — 502 единицы, на которые установлено 1004 подшипника (по два на каждую). Ресурс их работы ранее составлял 1-2 недели. В месяц производили замену от двух до трех тыс. подшипников на этих машинах, сегодня же этот показатель, благодаря внедренной разработке, сократился до 300-350 шт. Так, было достигнуто увеличение ресурса эксплуатации узла в среднем до 10 раз. Безусловно, это влияет на экономику цеха. Но самое главное, как я считаю, — это снижение трудозатрат.
   Третье направление — это техническое творчество. Например, расширение использования модуля ТОРО в системе SAP ERP. Все заявки на ремонт в службу поступают в электронном виде. Это сохраняется в базе данных, откуда мы в дальнейшем черпаем информацию для мониторинга. Мы можем таким образом анализировать частоту поломок, видеть причины и определять в последующем, где  необходим срочный ремонт, на каких машинах и узлах предупреждать и сокращать отказы техники.
   К слову, нигде на заводе такая электронная система больше не внедрена. В других цехах этот процесс протекает с использованием журналов. В СтПЦ-1 на ремонтный участок минимизирован поход рабочих для выдачи заявок на ремонт. Для этого оборудованы компьютерные места непосредственно на технологических участках (операторские, комнаты мастеров технологических участков), и оттуда они могут отправить заявку на починку оборудования. Эта система на участке работает уже 9 лет, но все же Юрий Николаевич отмечает, что она требует расширения и развития. Он уверяет, что с применением данных модуля ТОРО возможно увеличение выбора вариантов и методов проведения планового технического обслуживания оборудования.
   — Модуль дает возможность производить точечный ремонт оборудования на тех узлах, которые имеют наибольшую частоту отказов, без остановки целой линии или агрегата, — отмечает Юрий Николаевич.

   На фото: Ю.П.Кириленко, мастер по ремонту механического оборудования
С.И.Шабеко, слесарь-ремонтник

Алина ВОРОНИНА.