На БМЗ в числе первых освоили выпуск кордовых и легированных марок стали. Хотя в конце 80-х и начале 90-х для многих предприятий это производство было в новинку. Сегодня же установки для внепечной обработки имеются практически на всех заводах по производству качественных марок стали.

Но тогда, после пуска второй очереди, представители других металлургических комбинатов Советского Союза приезжали на наш завод, как на экскурсию, чтобы увидеть все своими глазами.

21 ноября исполнится 35 лет с торжественного пуска второй очереди завода. Этому событию мы посвящаем цикл статей, который открывает рассказ об электросталеплавильном цехе № 2.
Вопрос о строительстве второй очереди начали рассматривать практически одновременно с пуском завода. По плану в нее должны были войти участки внепечной обработки (УВОС) и МНЛЗ-3, стан 850 СПЦ и СтПЦ №1.

Заготовка ЭСПЦ-2 передается в первый и второй сортопрокатные цеха, ТПЦ, сталепроволочные цеха № 1 и 2.

Преимущества установки внепечной обработки стали очевидны: она увеличивает производительность ДСП, повышает серийность МНЛЗ и обеспечивает высокое качество непрерывнолитой заготовки. В настоящее время МНЛЗ разливают сталь круглосуточно. О такой технологии при строительстве завода могли только мечтать!

— На постсоветском пространстве это была первая УВОС, в которую входили два агрегата «печь-ковш», вакуумный дегазатор VD и циркуляционного типа «RH». Для запуска были подготовлены сначала одна, а затем вторая пусковые бригады, — рассказывают технологи Виталий Пивцаев и Петр Козлович. — На УВОС осуществлялась доводка по химическому составу, подогрев жидкого расплава в стальковше до требуемой температуры. Затем сталь марки 20 передавалась одиночной серией на МНЛЗ-3, далее горячим посадом — в нагревательную печь стана 850. Плавку обрабатывали специалисты «Фест-Альпине». А мы только начинали учиться новым технологиям ковшевой металлургии!

Примечательно, что знаковый производственный рубеж — 50-миллионная тонна стали — была выплавлена на ДСП-3. Металла, произведенного в Жлобине, хватило, чтобы возвести 6849 Эйфелевых башен или 833 163-этажных небоскребов «Бурдж-халифа». Чтобы перевезти такой объем стали потребовалось бы 111 111 БелАЗов с максимальной грузоподъемностью 450 тонн. Из этих машин выстроилась бы цепочка длиной в 1655 км, что почти равно расстоянию от БМЗ до Амстердама.

Сама технология обработки кордовой стали требовала выдержки только под вакуумом на установке вакуумной дегазации типа «RH» не менее 45 минут. Плавки сливали с ДСП-2. За смену приходилось обрабатывать на УВОС и разливать на МНЛЗ-3 по 6-8 плавок. В 1991 году с пуском ДСП-3 второй комплекс выделился в отдельное подразделение — ЭСПЦ-2 с годовой производительностью 375 тыс. тонн.

Сегодня два электросталеплавильных цеха БМЗ за счет проведенных модернизаций нарастили свой производственный потенциал до 2,5 миллиона тонн стали в год. Все необходимые элементы технологии доводки стали по составу, имеющиеся в цехах, контролируются ЭВМ, что позволяет всегда получать металл высокого качества.

— Модернизация на заводе не останавливается. Сегодня в ЭСПЦ-2 действует комплекс внепечной обработки стали, в состав которой входят две установки «печь-ковш», две установки вакуумной дегазации типа «RH» и один вакууматор типа VD. В 2022 году была произведена комплексная реконструкция пылегазоулавливающей установки № 3. Проведенные работы в два раза увеличили мощности установки по очистке отходящих газов от ДСП-3, полностью прекратив выбросы веществ, загрязняющих атмосферный воздух, — рассказывает начальник участка по реконструкции ПГУ-3 ЭСПЦ-2 Геннадий Иванович Шамаев.

С момента пуска агрегатов второй очереди завода в ЭСПЦ-2 работают А.В. Аскерко, О.А. Бич, А.В. Войтеховский, С.А. Дашковский, А.В. Емельянов, А.А. Ильев, К.В. Кочергов, М.П. Макогонов, О.И. Потоцкий, М.Н. Рытиков, Е.А. Сяськов.

Продукция ЭСПЦ-2 — это более двухсот марок стали. Как и все изделия с торговым знаком «БМЗ» они оцениваются по семи сертификатам соответствия системы менеджмента качества, разработанными всемирно признанными организациями. Среди них – традиционный сертификат соответствия стандарту ISO 9001, а также достаточно специфичные и более жесткие стандарты ISO/TS 16949 и API Q1, применяемые к продукции для автомобильной и нефтегазовой промышленности.

В настоящее время освоено производство марок для осей железнодорожных составов, ведутся работы по освоению новых марок и выходу на новые рынки сбыта. В мире высочайшей конкуренции сталеплавильное производство должно развиваться и совершенствоваться, иначе его нишу займут другие.